55381
37
Далее вас ждет фотоотчет о достаточно интересном способе изготовления медной проволоки из вторсырья.
×
Ссылки по теме:
- Самодельные игрушки
- Как собирают мёд диких пчел в Гималаях
- Как добывают мед: фоторепортаж с пасеки
- Изготавливаем рюмочный набор из меди своими руками
- Танцы с одуванчиками
Не раскаялись, пока следак дело шил (были под подпиской) - грабанули на остановке девушку, десять лет в сумме по обоим статьям.
Больше интернет не пропадал.
Вопрос автору был просто с сарказмом, т.к. горелка над расплавом НЕ МОЖЕТ поддерживать температуру 10-50 тонн меди)). Вот и вопрос - а что поддерживает? (я знаю ответ ;-))
1. На пунктах сбора цветмета собирают ну вот вообще всякие какахи, которые порой и медью не назовешь. Кроме оплетки, там просто дохренища мусора, левых металлов и сплавов. Главный враг меди - сера. Нельзя в гидролизных ваннах растворить всё то, что я выше описал. Для этого происходит первичная плавка.
2. Мой опыт был на печах отражательного типа. Весь этот хлам, который привозят в цех с пункта приема цветмета (это называется - шихтА)прессуют и загружают в печь. Цель той самой первичной плавки - с помощью всяких разных добавок (флюс. Чаще это просто древесный уголь) отделить медь от дерьма. И ничем этот процесс к сожалению не заменить. В процессе плавки металл расплавляется, на его поверхность загружают флюс. Выдерживают определенное время (минут 40-60, в зависимости от "грязи" бывает и дольше). Примеси всплывают и вступают в реакцию с флюсом. Получается шлак. Его удаляют с поверхности (на моих печах длинным деревянным скребком стягивают на себя, в специальный чан/таз/емкость). Остается чистейшая поверхность - расплавленная медь. Опять засыпают флюсом и греют до температуры литья. Флюс, покрывая поверхность, не дает взаимодействовать с атмосферой + в это время выгорает сера. Сера в расплаве влияет на структуру (если ее не выгнать, кристаллы меди в итоге плохо связаны и металл будет рыхлым, будет ломаться при изгибах и т.д.).
3. Из лаборатории, где проверили пробу сообщили, что серы допустимое количество - можно лить. Льют в формы, как и показано в посте (у нас другие были, но сути не меняет). Полученные слитки еще очень далеки до "чистой" меди и требуют дальнейшей обработки. Если нужна проволока высшей чистоты, то да, там на гидролиз и т.д. У нас их в другом цехе плавили в индукционных печах, которые стоят на установках (и вот тут важно) ВЕРТИКАЛЬНОГО литья или ГОРИЗОНТАЛЬНОГО литья. Установки вертикального литья используют для получения длинных (6-8 метров как правило) слитков, диаметром от 70 до 600 мм. Из них потом прессуют трубы и т.д. Установки горизонтального литья используют для получения медных полос (потом катают в листы), или для получения катанки (та типа проволока, что у автора). На выходе расплава из печи стоит Миксер. Это промежуточная емкость, которая служит накопителем расплава. Он большей емкостью, чем печь и позволяет накопить в себе несколько "плавок" печи. Т.о. печь работает непрерывно, сливая в миксер расплав, а на выходе из миксера стоит кристаллизатор, матрицы которого позволяют получать или катанку, или полосу, или любой профильный пруток любой длины. В конце установки стоит барабан, на который мотают всё это хозяйство, либо пила, которая режет полосу, либо что-то еще, на усмотрение начальства. У автора упущена просто куча этапов, которые ОЧЕНЬ важные и интересные, можно было репортаж и покруче сварганить, раз уж взялся.
4. Без всего этого процесса невозможно изготовить изделие из вторсырья, нельзя справиться растворами - это химия.
Пост о том как делают проволку из вторсырья. Смените сайт и у вас всё наладится. Щас таких, где можно хаять всё без разбору, полно.
Евгений - более адекватный человек и разъяснил всё доступно.
здесь наверно стоит подойти к вопросу вот с какой стороны. Рассмотрим плавильный цех по выпуску меди, из расчета (пример цеха, где работал я) 48-50 тонн/сутки. Это я щас про болванки литые, а не проволоку/катанку.
Вариант 1: Для такого производства меди нужен цех с одной отражательной печью, которая дает 4-5 плавок в сутки. Завозят шихту, из которой 10-15% гарантированно уйдет в угар и шлак. Такой % потому, что состав шихты - мелочевка и несортированная хрень. При плавлении с мелких и тонких деталей больше угара. Из шлака конечно потом что-то добудут, но это не стоит большого внимания. Если взять катодную медь за 100%, то слитки после переплавки можно приравнять к 93-95%. Она нормальная, но не чистейшая. Такой чистоты уже достаточно для того, чтобы брать за основу для производства много чего. Она идет на производство латуни, бронзы, медно-никелевых сплавов (МЕЛЬХИОР И НЕЙЗИЛЬБЕР - ложки/чайники) и множества других сплавов. Т.е. медь в них составляет какой-то процент, а остальное добавляют другими металлами. Все, что мы используем в своей жизни, делается не из чистой катодной меди, а из вот таких литых заготовок. Их производство обходится в сотни раз дешевле. Да и переработка потом в катодную медь из этой, почти чистой - процесс уже быстрый и более дешевый.
Вариант 2: Если взять производство меди путем гидролиза, в таких же объемах, то честно говоря я даже не представляю, какого размера должны быть площади производства. Скажем так - катодная медь применяется гораздо реже, чем выше описанная, и для ее производства потребуется больше времени, производственных площадей и в итоге - намного больше бабла.
Блин, если правильно объяснять, то ппц как долго))
Я работал плавильщиком на отражательной печи, лил болванки из вторсырья. Потом работал на индукционной печи, на установке непрерывного литья вертикально вниз (есть еще и вверх ))). По технологическому процессу как раз так и стоит - на индукц. печах не плавят вторцветмет, только болванки после отражательных печей, уже более чистый металл. С катанкой не работал, но видел как это делается - линия была по-соседству. С гидролизом вообще лично дело не имел, это очень незначительная часть меди на общем фоне и мало таких производств. В универе изучал 5 предметов химии, прежде чем попал на завод и испытал всё на себе. И домны - это для стали и чугуна. Медь в них не плавят :-). Пост автора на троечку, чисто для общего познания Фишковчан))