31531
49
Согласитесь, рано или поздно каждый из нас задумывается о покупке собственной жилплощади. Некоторые предпочитают брать ипотечный кредит и жить в бетонных стенах, другие же хотят быть поближе к природе, руководствуются принципам дешево и сердито и строят небольшие и уютные деревянные дома собственными силами. В данном посте я хочу перенести вас в самое сердце производства клеенного бруса для деревянных домов и показать все этапы .
Все начинается с того, что на завод поступают вот такие пакеты с деревянными досками. Специалист производства перед началом производственного цикла проверяет каждый такой пакет на соответствие качеству. Выборочно проверяются доски и после подтверждения качества они отправляются на первый этап. Если процент дефектов и сучковин на заготовках превышают допустимые нормы, то такой пакет отправляется обратно поставщику.
Сырье, из которого будет сделан брус - из сосны и ели.
Сырье, из которого будет сделан брус - из сосны и ели.
×
Территория завода не маленькая, вдалеке можно видеть строящийся корпус, в котором будет производится больше заготовок чем в остальных цехах.
После того, как доски выбраны, они собираются в сушильный пакет - набор из заготовок, который будет помещен в сушильную камеру. Доски предварительно перетягивают такой лентой, чтобы в процессе сушки они не деформировались.
Пакеты с досками находятся в камере 6-8 дней, при температуре 65-68 градусов. Сушильная камера снабжена датчиками влажности воздуха, температуры, чтобы следить за правильной технологией сушки досок.
Это фото свежесклеенного не обработанного бруса, здесь можно видеть, как из досок разного размера делают единый прочный брус. О нем я расскажу далее.
Здесь он проходит через станок, который строгает доску со всех четырех сторон. На этом этапе рабочие проводят визуальный контроль, каждая доска заново проверяется на наличие дефектов и сучковин. Тут же определяется какие доски пойдут на внутреннюю и внешнюю сторону будущего бруса. Более красивые доски, с меньшим количеством сучковин идут на внешнюю сторону.
Как я говорил, доски из которых делается брус из сосны и ели. Так как они схожи по структуре волокон, их можно без особых проблем склеивать друг с другом. И еще информация для наблюдательных - доски ели и сосны можно отличить по сучковинам - у сосны они крупнее, чем у ели.
Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.
Далее, доски склеивают. Здесь аппарат был отключен потому можно на фото из соседнего цеха увидеть склеивающий аппарат в работе.
Лишнее убирается валком. В зависимости от каждого индивидуального заказа брус делают/склеивают из нескольких досок различной длины и ширины. Чуть не забыл сказать - на производстве не делают впрок брус. Его изготовление начинается только после того, как клиент заказал дом (уже подготовил фундамент) или отдельные детали.
Клей используемый в производстве прошел сертификацию на безопасность и не содержит формальдегидов и опасных для человека веществ.
После того, как доски смазаны клеем и правильно уложены, они помещаются под пресс, в котором находятся 40 минут. Затем их вынимают и они "отдыхают" еще два часа до того, как попадут на следующий этап.
Далее заготовки передвигаются на следующий этап, но перед этим заготовка бруса опять проходит через станок, который обрабатывает его с четырех сторон.
Так выглядит брус после профилирования, но и это еще не все. Как видите торцы неровные, и брусья не нарезаны на нужные детали.
нарезает чашу - углубление в брусе, необходимое для поперечной сборки. Чаша, кстати, единственное место, которое будет обложено утеплителем. При сборке стен дома утеплитель не используется, только в местах стыка.
Каждая деталь маркируется бумажкой со штрих-кодом, в котором содержится вся информация о брусе, вплоть до того, где он должен быть уложен в доме.
И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.
И еще одна деталь: после подготовки каждой такой партии для отдельного проекта, делаются контрольные срезы, которые потом исследуются в заводской лаборатории на соответствие качеству. Срез нагревается и охлаждается до определенной температуры в течении 50 циклов, которые имитируют зиму и лето, то есть теоретически дом из такого бруса может простоять 50 лет.
За процессом следит и камера, которая, как мне сказали показывает процесс производства онлайн посетителям сайта завода.
На мониторах отображаются детали производственного процесса. На фотографиях - проекты, которые осуществляются в данный момент.
На примере этого образца, который стоит в цеху можно видеть как выглядит угол стен дома. Такими железными штырями скрепляются только углы, а по остальной длине стен брусы насаживаются на деревянные штыри.
Идем на следующий этап. Здесь готовый брус обрабатывается антисептиком для огне-биозащиты. Он предохраняет его от жучков-короедов, плесени, гниения и предотвращает дом от возгорания. Должен уточнить, что действие антисептика конечно не вечно, но он сохраняет свойства бруса на некоторое время, и в случае пожара дом не воспламенится как спичка, потому что при обработке антисептиком из дерева выводится кислород.
После этого этапа, можно сказать, что процесс производства и подготовки бруса для заказчика завершен. Однако это еще не все.
На каждом пакете информация о заказчике и содержимом. Обратите внимание на слова "мин. венец 20" и "макс. венец 43" - это означает, что в этом пакете есть детали, которые подходят для сборки от 20 "слоя" стен до 43. Это нужно для того, чтобы не вскрывать все пакеты в поисках нужных деталей - все они могут оказаться в одном пакете, до определенного этапа сборки.
Мы увидели практически всю цепочку производства, однако, наша экскурсия не завершена, мы идем в следующий цех, чтобы узнать еще кое-какие детали. Кстати, обратите внимание на этот домик, здесь находится один из офисов компании, в котором работают менеджеры по продажам, специалисты колл-центра, архитекторы и конструкторы. Как понимаете, он полностью сделан на этом производстве и собран работниками компании.
Следующий цех производства больше размером, здесь более новые, немецкие станки, здесь делают брус длиной до 12 метров и супербрус, сечение которых больше, чем у тех, которые мы видели ранее.
В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.
В этом цеху брус также делают из отдельных досок, которые сращивают с помощью клея в длинную доску.
Участки досок с дефектами и сучковинами, которые могут повредить будущему изделию вырезают. На этом фото - отход производства.
А это готовые доски, из которых будут клеить брус. Здесь происходит вся та же технологическая цепочка, что мы видели ранее, потому не буду повторяться.
После обработки досок, их торцы нарезаются "елочкой" и далее станок при склейке с давлением прижимает доски друг к другу. Этого достаточно, чтобы склеить доску.
Ну а дальше доски склеиваются в брус, обрабатываются, и на этом станке нарезается профиль. И еще добавлю, что брус, склеенный из отдельных досок различного размера прочнее, чем из цельных досок, потому что дерево со временем дает усадку и в нем повышается напряжение между другими склеенными досками, а короткие нарезанные заготовки полностью минимизируют этот эффект. Поперечные балки при строительстве дома тоже делают из такого бруса, в обязательном порядке.
А вот и супербрус. Кстати, клиент, который заказывает брус для своего дома, выбирает размер сечения под свой вкус.
Заметил, что в цехах хорошо работает вентиляция и пыль, которая неизбежна на таком производстве не висит долго в воздухе.
С пылью и мельчайшими опилками также борются и увлажнители воздуха. Хорошая вещь, надо завести себе дома.
Хотя у производства бывают отходы в виде обрезков, можно сказать, что это практически безотходное производство (в экономическом плане), потому что древесина не пригодная для изготовления бруса продается как топливо для камина, и используется для собственных нужд, также как топливо.
В конце экскурсии мне опять встречаются готовые пакеты для сушильной печи.
Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома.
Теперь и вы знаете, как делается брус для строительства дома.
Источник:
Ссылки по теме:
- Элегантные ванны из дерева (13 фото)
- Строительство новой станции метрополитена (109 фото)
- Экскурсия по купольному дому в Днепропетровске
- Процесс производства фанеры
- Производство пробки для бутылки (22 фото + 1 видео)
Новости партнёров
реклама
Я сам немного занимался строительством и видел как взрывается брус со временем, купленный у шалтай-балтая по братской цене. Но я не про качество говорю, а про разницу в цене. За эту стоимость можно построить не один, а десяток домов или одну крепость на века плюс один этаж в подарок.
Я поставил себе сруб для бани из брёвен 6х6х2.2 за 35т.р. Из бруса такая постройка обошлась бы намного дороже.. А какая цена бы вышла из этого сказочного материала, когда розничная цена клееного бруса состовляет около 22-28т.р. за куб?
так чт оесли речб вести о маленьком домике , то уж лучше и дешевле ставить каркасный со стенами, набитыми минеральнйо ватой. дешевле построит ьи дешевле в эксплутации потом (по отоплению).
Ну на последок... вглядитесь еше раз. Эта технология делает из г. типа "конфетку". На которую потом ставится конский ценник. Окупаемость этого дела такая, что в МО теперь кто только не делает этот клеенный брус.
Впрочем, речь не совсем об этом. Попробуй добейся от производителя хоть какой официальной бумаги с составом клея и проч. химии от которой этот брус разве что не сочится. Не на словах, из уст елейного менеджера, а документ. Желательно с упомянутыми ГОСТ-ами. Я пытался. Столько всего услышишь... В том числе и о себе. Но ничего они не дадут.
Эпоксидная смола там. И нет никаких секретов. А вот бумаги они в принципе и не должны показывать.
приклеил наличники (МДФ) в ванной. Дык через 5 лет наличник отвалился. Причём пятно клея осталось как на наличнике, так и на стене... Клей просто расслоился надвое каким-то образом. А в магазине мне его предлагали, как супер-пупер мощный и долговечно-влагостойкий.
Вы много видели деревянных домов со стенами толщиной в 40см? Я нет.
Такой дом хорошо смотрится, как воплощение мечты "жить в дереве", но затраты на отопления зимой, радости сильно убавят.
А вот мне, по причине работы, приходится, как доктору, их выслушивать.
Когда людям за отопление небольшого - порядка 150 м.кв. дома - приходится платить по 25-30т.р. в месяц или при морозе -25 в посудомоечной машине, стоящей у внешней стены, "размораживается" насос. Историй много, но об утеплении большинство граждан задумывается, к сожалению, уже после начала эксплуатации... как, в прочем, и про гидроизоляцию и про вентиляцию. Таков менталитет(((.
Если серьезно, то мне кажется, что всё от цены на топливо. Есть дома, которые топят соляркой и 25-30т.р. в месяц это норма. Вот там очень сильно задумываются об энергосбережении, а если рядом магистральный газ, да ещё и мимо счетчика, то теплоизоляция никому не нужна.
И про тепловизор не надо сказки рассказывать. Готов спорить, что Вы его и в руках не держали, а только название слышали. Тепловизор покажет Вам, как промерзают неутепленные стыки между панелями, или как "светятся" оконные рамы со щелями.
Теперь про сравнение панельных и монолитно-кирпичных. Монолитно-кирпичные с поверхностной дополнительной теплоизоляцией дадут более равномерную картинку. Градиент температур будет меньше. Но это у новых. А что становится с вентилируемыми фасадами через десять лет, это тема отдельного длительного разговора. А вот панелька, например, 600.11 серия, покажет очень высокие и, главное, стабильные результаты.
Простите, за длинный текст. Я в строительстве уже более 15 лет и приходилось заниматься и обследованием и реконструкцией и новым строительством.
Речь не про способность тепловизора показать температуру поверхности. Дело в том, что у панельных домов основные потери не через плиту, а местные потери, через межпанельные стыки неутепленные при ремонте. Или при намокании панели при постоянном увлажнении опять же через швы.
Современные панели соответствуют требуемому сопротивлению теплопередачи. А утеплять избыточно никто не будет. Это бизнес-есть требования-требования соблюдены, а дальше хоть трава не расти.
То что проектировщики криво проектируют, так это так. Только это касается в основном узлов, гидроизоляции, технологии производства. С тем что касается надежности, прочности, пожаробезопасности и энергосбережения, всё как правило более менее соблюдено.
Второй вопрос, как строят, но тут без комментариев(((...
По поводу протолкнуть СНиП... Если честно не верю. А главное зачем? Высотный регламент под себя подкорректировать это да, генплан поменять - пожалуйста. Но это к СНиП отношения не имеет. В конечном итоге в современном строительстве цена материалов пренебрежимо мала. Поэтому увеличить толщину теплоизоляции не такая проблема, что заморачиваться со сменой норм.
Все упирается в бревна. Из бревна можно сделать 1-9 брусьев (все зависит от диаметра бревна и сечения бруса), а если напилить бревно на доски, а потом их склеивать, то процент используемой древесины будет больше.
Есть и каркасные, и взамен брёвен!
1. НЕ СУЧКОВИНЫ, а просто сучки. Кстати, совершенно не обязательно отбраковывать доски с "НЕ выпадающими" сучками.
2. Перетянутые лентой доски, имеют очень маленькое влияние на то, "поведет" доску в сушилке или нет. Слишком много факторов которые влияют на внутреннее напряжение в доске.
Увидел и "свой" строгальный станок тут :) Синий такой, с дверками :)